一、核心作用：高效生產與質量控制的樞紐

熱連軋組是軋鋼生產中實現連續化、自動化、高效化的核心環節，其作用貫穿從原料到成品的全流程：

1、連續化生產，提升效率

通過粗軋與精軋的串聯設計，熱連軋組將加熱后的板坯直接軋制成所需規格的帶鋼，省去了中間冷卻和再加熱環節。例如，本鋼2300產線通過優化軋制節奏，將小時產量從360噸提升至420噸，效率提升顯著。

2、精準控制，保障質量

● 厚度精度：采用液壓AGC（自動厚度控制）技術，結合高精度數學模型，實現帶鋼厚度偏差控制在±0.01mm以內。

● 板形控制：通過強力彎輥系統（WRB）、工作輥竄輥（HCW/CVC）和對輥交叉（PC）技術，消除邊浪、中浪等板形缺陷。例如，首鋼遷鋼2160mm產線應用CVCPLUS技術，使板形合格率提升至98%以上。

● 溫度均勻性：層流冷卻裝置精確控制終軋溫度，確保帶鋼金相組織均勻，力學性能穩定。

3、柔性化生產，滿足多樣化需求

現代熱連軋組可靈活調整軋制規格，實現從極薄（0.8mm）到超厚（28mm）帶鋼的全覆蓋。例如，日照鋼鐵ESP產線通過無頭軋制技術，批量生產0.8-1.2mm極薄規格帶鋼，填補國內空白。

二、技術發展：從規模化到智能化的跨越

熱連軋技術歷經百年演進，當前呈現以下發展趨勢：

1、流程工藝，降低能耗

● 薄板坯連鑄連軋（CSP/ESP）：將連鑄與軋制無縫銜接，省略傳統加熱爐環節，能耗降低40%-70%。例如，日照鋼鐵ESP產線實現0.8mm極薄帶鋼量產，成材率提升1%-2%。

● 無頭軋制技術：通過鋼坯焊接或液態連接，實現無限長帶鋼連續軋制，減少頭尾廢料。寶武集團湛江鋼鐵2250mm產線應用該技術后，綜合成材率提高至98.5%。

2、智能化控制，提升穩定性

● 工業互聯網與大數據：通過實時采集軋制力、溫度、速度等參數，構建數字孿生模型，優化軋制規程。例如，華菱漣鋼應用AI算法預測軋輥磨損，換輥周期延長20%。

● 遠程運維與預測性維護：利用5G+AR技術實現遠程設備巡檢，結合振動分析預測故障，減少非計劃停機時間。鞍鋼集團鲅魚圈分廠應用該技術后，設備綜合效率（OEE）提升5%。

3、綠色制造，踐行“雙碳”目標

● 超低排放改造：采用電除塵、濕式電除塵等組合技術，使顆粒物排放濃度降至10mg/m3以下，達到超低排放標準。

● 余熱回收利用：通過加熱爐煙氣余熱鍋爐、層流冷卻水余熱發電等技術，實現能源梯級利用。首鋼京唐產線余熱回收率達85%，年減排二氧化碳30萬噸。

三、市場應用：高端化與差異化并進

1、汽車領域：輕量化與高強化

熱連軋組生產的高強度汽車板（如DP鋼、TRIP鋼）廣泛應用于車身結構件，實現減重15%-30%的同時提升碰撞安全性。例如，華菱鋼鐵1500MPa級超高強鋼已進入特斯拉供應鏈。

2、能源領域：耐腐蝕與長壽命

針對油氣輸送管線鋼（如X80、X100），熱連軋組通過控軋控冷（TMCP）技術，細化晶粒并提高韌性，滿足-40℃低溫服役要求。本鋼開發的X80管線鋼已應用于西氣東輸四線工程。

3、建筑領域：高精度與低成本

28mm厚規格熱軋鋼卷通過優化軋制工藝，強度與韌性接近中厚板，但原材料利用率提高10%，生產成本降低15%，成為橋梁、船舶等領域的理想替代材料。

四、未來展望：技術驅動與產業升級

1、極限規格突破

開發0.5mm以下超薄帶鋼和35mm以上超厚板軋制技術，滿足新能源汽車電池殼體、大型工程機械等新興需求。

2、全流程智能化

構建從煉鋼到軋制的全流程數字工廠，實現質量追溯、能耗優化與柔性生產一體化控制。

3、綠色低碳轉型

推廣氫基直接還原鐵（DRI）與電爐短流程工藝，結合碳捕集與封存（CCUS）技術，力爭2030年前實現熱連軋工序碳排放強度下降30%。